?鋁合金壓鑄是一種常用的金屬成型工藝，但在過(guò)程中可能會(huì)出現(xiàn)多種問(wèn)題。那么，專業(yè)鋁合金壓鑄廠小編告訴大家以下是一些常見問(wèn)題及解決方法：
一、氣孔問(wèn)題
問(wèn)題表現(xiàn)
鑄件內(nèi)部或表面出現(xiàn)圓形或橢圓形的空洞，這會(huì)降低鑄件的力學(xué)性能和密封性。內(nèi)部氣孔可能在加工后才被發(fā)現(xiàn)，而表面氣孔則直接影響鑄件外觀。
產(chǎn)生原因
模具排氣不良：壓鑄過(guò)程中，模具型腔內(nèi)的氣體無(wú)法順利排出。這可能是由于排氣槽設(shè)計(jì)不合理，如排氣槽過(guò)窄、過(guò)淺或位置不當(dāng)，導(dǎo)致氣體不能及時(shí)逸出。
壓鑄參數(shù)不合理：如壓鑄速度過(guò)快，金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)會(huì)卷入大量氣體；填充壓力過(guò)高也會(huì)使氣體難以排出。
原材料問(wèn)題：鋁合金液中含有過(guò)多的氣體，例如熔煉過(guò)程中吸氣過(guò)多，沒(méi)有進(jìn)行充分的除氣處理。
解決方法
優(yōu)化模具排氣系統(tǒng)：檢查并調(diào)整排氣槽的尺寸和位置，確保其能夠有效排出氣體。必要時(shí)可以增加排氣針、透氣鋼等排氣裝置，提高模具的排氣能力。
調(diào)整壓鑄參數(shù)：適當(dāng)降低壓鑄速度，使金屬液平穩(wěn)地填充型腔，減少氣體卷入。同時(shí)，合理調(diào)整填充壓力，避免壓力過(guò)高。
改進(jìn)原材料處理：對(duì)鋁合金液進(jìn)行充分的除氣處理，如采用旋轉(zhuǎn)除氣法或添加除氣劑，減少鋁液中的氣體含量。
二、縮孔和縮松問(wèn)題
問(wèn)題表現(xiàn)
縮孔是鑄件在凝固過(guò)程中，由于體積收縮而在最后凝固部位形成的較大孔洞；縮松則是在鑄件內(nèi)部呈現(xiàn)出分散的細(xì)小孔洞。這些問(wèn)題會(huì)降低鑄件的密度和強(qiáng)度。
產(chǎn)生原因
鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理：壁厚不均勻，厚壁部分在凝固時(shí)得不到足夠的金屬液補(bǔ)充，容易產(chǎn)生縮孔和縮松。
壓鑄工藝不當(dāng)：如保壓壓力不足或保壓時(shí)間過(guò)短，在鑄件凝固收縮時(shí)，不能及時(shí)補(bǔ)充金屬液，導(dǎo)致縮孔和縮松的出現(xiàn)。
模具溫度控制不佳：模具溫度不均勻，使得鑄件各部分冷卻速度不同，也會(huì)引發(fā)縮孔和縮松。
解決方法
優(yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：盡量使鑄件壁厚均勻，對(duì)于無(wú)法避免的厚壁部分，可以通過(guò)設(shè)置加強(qiáng)筋或冷鐵等方式，使冷卻速度均勻，減少收縮差異。
調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)：適當(dāng)提高保壓壓力和延長(zhǎng)保壓時(shí)間，確保在鑄件凝固過(guò)程中有足夠的金屬液補(bǔ)充收縮部分。同時(shí)，要合理控制壓鑄周期，避免過(guò)早開模。
改善模具溫度控制：采用模具溫度控制系統(tǒng)，如安裝加熱棒或冷卻管道，使模具溫度均勻分布，保證鑄件各部分冷卻速度相對(duì)一致。
三、裂紋問(wèn)題
問(wèn)題表現(xiàn)
鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)肉眼可見的裂縫，分為熱裂紋和冷裂紋。熱裂紋是在鑄件凝固過(guò)程中產(chǎn)生的，而冷裂紋通常在鑄件冷卻到室溫后出現(xiàn)。
產(chǎn)生原因
鑄件結(jié)構(gòu)不合理：存在尖銳的內(nèi)角、薄壁與厚壁連接處過(guò)渡不自然等結(jié)構(gòu)缺陷，容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致裂紋。
壓鑄工藝參數(shù)不合適：如脫模溫度過(guò)高，鑄件在脫模時(shí)受到較大的熱應(yīng)力；壓鑄速度過(guò)快，金屬液沖擊型壁產(chǎn)生的應(yīng)力過(guò)大。
合金成分及質(zhì)量問(wèn)題：鋁合金中某些合金元素比例不當(dāng)，或者原材料中含有雜質(zhì)，會(huì)降低合金的韌性，使鑄件容易開裂。
解決方法
改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：將尖銳內(nèi)角改為圓角，在薄壁與厚壁連接處采用漸變過(guò)渡的方式，減少應(yīng)力集中。
調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)：控制脫模溫度，適當(dāng)降低壓鑄速度，減少金屬液對(duì)型壁的沖擊。同時(shí)，在脫模后可以對(duì)鑄件進(jìn)行適當(dāng)?shù)谋靥幚?，緩慢冷卻，降低熱應(yīng)力。
優(yōu)化合金成分和質(zhì)量控制：嚴(yán)格控制鋁合金的成分，確保合金元素比例符合要求。加強(qiáng)原材料的檢驗(yàn)，避免使用含有雜質(zhì)的鋁合金。
四、表面缺陷問(wèn)題
問(wèn)題表現(xiàn)
流痕：鑄件表面呈現(xiàn)出與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋狀痕跡，影響外觀。
冷隔：在鑄件表面出現(xiàn)的一種未完全融合的縫隙，形狀不規(guī)則，好像是兩股金屬液相遇但沒(méi)有融合好。
粘模：鑄件部分或全部粘在模具上，脫模困難，可能會(huì)損壞鑄件表面。
產(chǎn)生原因
流痕產(chǎn)生原因：壓鑄速度不穩(wěn)定、金屬液溫度過(guò)低或模具溫度不均勻，導(dǎo)致金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)狀態(tài)不佳。
冷隔產(chǎn)生原因：金屬液溫度過(guò)低、壓鑄速度過(guò)慢或者澆口位置設(shè)計(jì)不合理，使兩股或多股金屬液在型腔內(nèi)不能很好地融合。
粘模產(chǎn)生原因：模具表面光潔度不夠、脫模劑使用不當(dāng)或者壓鑄參數(shù)不合理，使得鑄件與模具之間的摩擦力過(guò)大。
解決方法
流痕解決方法：穩(wěn)定壓鑄速度，適當(dāng)提高金屬液溫度，同時(shí)優(yōu)化模具溫度控制，使金屬液在型腔內(nèi)能夠均勻、平穩(wěn)地流動(dòng)。
冷隔解決方法：提高金屬液溫度和壓鑄速度，合理調(diào)整澆口位置和形狀，確保金屬液能夠充分融合。
粘模解決方法：提高模具表面光潔度，正確選擇和使用脫模劑，例如根據(jù)不同的壓鑄合金和模具材料選擇合適的脫模劑類型和用量。同時(shí)，調(diào)整壓鑄參數(shù)，如適當(dāng)降低保壓壓力，減少鑄件與模具之間的摩擦力。