東莞壓鑄廠在生產(chǎn)制定壓鑄鋅合金時(shí)，需要綜合考慮合金成分、壓鑄工藝參數(shù)、模具設(shè)計(jì)和后處理工藝等多個(gè)方面的問(wèn)題，以確保鑄件的質(zhì)量和性能滿足要求。

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在生產(chǎn)制定壓鑄鋅合金時(shí)，應(yīng)考慮以下問(wèn)題：
一、合金成分
主要元素比例：
鋁：能提高合金的強(qiáng)度、硬度和流動(dòng)性。但鋁含量過(guò)高可能導(dǎo)致合金脆性增加，熱裂傾向增大。一般鋁的含量在 3.5% - 4.3% 之間較為合適。
銅：可增加合金的強(qiáng)度和硬度，改善耐磨性。然而，銅含量過(guò)高會(huì)降低合金的流動(dòng)性和耐蝕性。通常銅的含量控制在 0.75% - 1.25% 左右。
鎂：能減少鐵等雜質(zhì)的有害影響，提高合金的強(qiáng)度和耐蝕性。但鎂含量過(guò)多會(huì)使合金的熱裂傾向增加。鎂的含量一般在 0.02% - 0.06% 為宜。
雜質(zhì)控制：
鐵：鐵是鋅合金中的常見(jiàn)雜質(zhì)，含量過(guò)高會(huì)使合金的硬度增加，流動(dòng)性降低，還可能導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)硬質(zhì)點(diǎn)，影響加工性能。應(yīng)盡量將鐵的含量控制在 0.075% 以下。
鉛、鎘、錫：這些雜質(zhì)元素會(huì)降低合金的強(qiáng)度和耐蝕性，應(yīng)嚴(yán)格控制其含量。一般來(lái)說(shuō)，鉛的含量應(yīng)低于 0.005%，鎘的含量低于 0.003%，錫的含量低于 0.002%。
二、壓鑄工藝參數(shù)
澆注溫度：
澆注溫度過(guò)高會(huì)導(dǎo)致合金液的流動(dòng)性增加，但也會(huì)使鑄件產(chǎn)生縮孔、縮松等缺陷的風(fēng)險(xiǎn)增大，同時(shí)還會(huì)加劇模具的磨損。澆注溫度過(guò)低則會(huì)使合金液的流動(dòng)性變差，容易出現(xiàn)冷隔、澆不足等缺陷。一般鋅合金的澆注溫度在 420℃ - 450℃之間。
根據(jù)鑄件的形狀、大小和復(fù)雜程度，可以適當(dāng)調(diào)整澆注溫度。對(duì)于薄壁鑄件，澆注溫度可以適當(dāng)提高；對(duì)于厚壁鑄件，澆注溫度則應(yīng)適當(dāng)降低。
壓鑄壓力：
壓鑄壓力過(guò)低會(huì)使鑄件的致密度不夠，強(qiáng)度和表面質(zhì)量下降。壓鑄壓力過(guò)高則會(huì)增加模具的磨損，甚至可能導(dǎo)致模具損壞。一般鋅合金的壓鑄壓力在 30 - 90MPa 之間。
壓鑄壓力的大小應(yīng)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和要求進(jìn)行調(diào)整。對(duì)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、要求高的鑄件，壓鑄壓力可以適當(dāng)提高；對(duì)于結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、要求較低的鑄件，壓鑄壓力則可以適當(dāng)降低。
模具溫度：
模具溫度對(duì)鑄件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率有很大影響。模具溫度過(guò)高會(huì)使鑄件的冷卻速度變慢，導(dǎo)致晶粒粗大，力學(xué)性能下降；模具溫度過(guò)低則會(huì)使鑄件的表面質(zhì)量變差，容易出現(xiàn)冷隔、流痕等缺陷。一般鋅合金壓鑄模具的溫度在 150℃ - 250℃之間。
模具溫度應(yīng)根據(jù)鑄件的形狀、大小和復(fù)雜程度進(jìn)行調(diào)整。對(duì)于薄壁鑄件，模具溫度可以適當(dāng)提高；對(duì)于厚壁鑄件，模具溫度則應(yīng)適當(dāng)降低。
三、模具設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)：
合理的澆注系統(tǒng)可以保證合金液平穩(wěn)地流入模具型腔，避免產(chǎn)生湍流、卷氣等缺陷。澆注系統(tǒng)應(yīng)盡量簡(jiǎn)潔，減少合金液的流程和阻力。
澆口的位置和大小應(yīng)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和要求進(jìn)行設(shè)計(jì)。澆口位置應(yīng)選擇在鑄件的厚壁處或重要部位，以保證合金液能夠充分填充型腔。澆口的大小應(yīng)根據(jù)鑄件的體積和壓鑄工藝參數(shù)進(jìn)行確定，既要保證合金液能夠快速填充型腔，又要避免產(chǎn)生噴射、飛濺等現(xiàn)象。
排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)：
排溢系統(tǒng)的作用是排除模具型腔內(nèi)的氣體和多余的合金液，防止鑄件產(chǎn)生氣孔、縮孔等缺陷。排溢系統(tǒng)應(yīng)與澆注系統(tǒng)相配合，合理分布在模具型腔的周?chē)?br>排氣槽的位置和大小應(yīng)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和要求進(jìn)行設(shè)計(jì)。排氣槽應(yīng)盡量靠近模具型腔的表面，以便于氣體的排出。排氣槽的大小應(yīng)根據(jù)壓鑄工藝參數(shù)和鑄件的體積進(jìn)行確定，既要保證氣體能夠順利排出，又要避免合金液從排氣槽溢出。
冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)：
冷卻系統(tǒng)的作用是控制模具的溫度，保證鑄件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。冷卻系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)和鑄件的要求進(jìn)行設(shè)計(jì)，合理分布在模具的各個(gè)部位。
冷卻水道的直徑和間距應(yīng)根據(jù)模具的尺寸和壓鑄工藝參數(shù)進(jìn)行確定。冷卻水道的直徑一般在 8 - 12mm 之間，間距一般在 20 - 30mm 之間。冷卻水道的布置應(yīng)盡量均勻，避免出現(xiàn)局部過(guò)熱或過(guò)冷的現(xiàn)象。
四、后處理工藝
去應(yīng)力退火：
壓鑄后的鋅合金鑄件內(nèi)部存在較大的殘余應(yīng)力，會(huì)影響鑄件的尺寸穩(wěn)定性和力學(xué)性能。因此，需要進(jìn)行去應(yīng)力退火處理。
去應(yīng)力退火的溫度一般在 100℃ - 200℃之間，保溫時(shí)間根據(jù)鑄件的大小和形狀而定，一般為 2 - 4 小時(shí)。退火后應(yīng)緩慢冷卻，以避免產(chǎn)生新的應(yīng)力。
表面處理：
鋅合金鑄件的表面容易氧化和腐蝕，需要進(jìn)行表面處理以提高其耐蝕性和美觀度。常見(jiàn)的表面處理方法有電鍍、噴涂、氧化等。
表面處理應(yīng)根據(jù)鑄件的使用環(huán)境和要求進(jìn)行選擇。例如，對(duì)于在潮濕環(huán)境中使用的鑄件，可以選擇電鍍或噴涂處理；對(duì)于要求高裝飾性的鑄件，可以選擇氧化處理。